オルビスが流通センターに導入した最新のAMR（自律走行搬送ロボット）とは？

最新のAMRと人の動きを高度に連携

オルビスの直営店舗・BtoB卸し先向け出荷作業は、約500品目のなかから１オーダーあたり平均約20品目・約100ピース（サンプル含む）を出荷している。

従来は、4拠点分のオーダーが割り当てられた重量計付きカートを人が1台ずつ手で押しながら、当該商品が保管されている棚に移動し、ピッキングを行っていた。

導入したAMRは1台につき4拠点分の出荷データを受信すると、自動的に最適なルートで棚の間を人や物にぶつからず安全に巡行、注文があった複数の商品棚を移動する。すべての注文商品が揃った後、発送ステーションまで商品の入ったケースを自動で運ぶ。棚から商品をピッキングしてケースに入れる工程については、人が実施する。

また、AMRに重量計を組み込むことで、ピッキングと同時に重さによる検品を即座に実施。別工程での検品なしで高い精度のピッキングを完遂することが可能になった。

AMRはパートナーである物流企業の流通サービス、マテリアルハンドリング企業の椿本マシナリーが、製造元のフォワードエックスと協働し、新たに開発したもの。組み込んだ重量計は、重量計付きカートピッキングで実績のある寺岡精工製のものを採用している。

通販出荷ライン「T Carry System」の基本コンセプト「4つのない」を踏襲

全体的なシステム設計にあたっては、2020年に実施した通販出荷ライン「T Carry System」のコンセプトである「4つのない（作業者を「歩かせない」「待たせない」「持たせない」「考えさせない」）」を踏襲。

自律走行するAMRと、ケースに商品を入れる人の動きを効率よく連携させるために、商品保管棚スペースをゾーン化、ゾーンごとにピッキングの作業者を配置した。さらに、作業者は次にピックすべき商品と棚の位置情報が表示されるウエアラブル端末を腕に装着する。

これらの工夫により、旧出荷システムに比べ、同じ出荷能力に対して人員は25％削減、売上高に対する出荷作業費比率は約10％削減できる見込み。また、作業者がカートを押して長い距離を歩かなくて済むため、作業負荷の低減が期待できるという。